FMEA產品潛在失效模式及后果分析（2+1模式）

課程時間

2+1 天（2天培訓1天咨詢輔導）

課程目標

FMEA（Failure　Mode　and　Effects　Analysis）產品潛在失效模式及后果分析，可以描述為一組系統化的活動。通過多方論證的方法來認可和評價產品／過程中可能出現的失效及其失效的后果，確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施并將其全部過程形成文件。事先花時間很好地完成FMEA分析，能夠最容易﹑低成本地對產品或過程進行更改，從而最大程度地降低后期更改的危機。

培訓對象

產品研發人員、市場人員、制造工程人員、測試人員、質量、產品、程序工程師及經理等相關人員

課程大綱

一、失效模式影響分析(FMEA)描述　

1、FMEA的目的、起源、分類和實施原則　　

2、顧客的定義、執行時機　　

3、FMEA小組的成立　　

4、實施FMEA的前期準備　　

5、流程圖　　

6、因果分析　　

7、FMEA列表　　

8、系統與子系統　　

9、接口和交互作用

二、FMEA分類　　

1、產品系統FMEA 　　

2、產品設計FMEA

設計FMEA之用途　　

3、產品生產過程FMEA

實施過程FMEA之好處

三、FMEA實施步驟　　

1、FMEA編號  

填入FMEA文件的編號，以便查詢。

2、項目

注明正在進行過程分析的系統、子系統或部件的名稱和編號。

3、過程責任

填入企業、部門和小組。如已知，還包括供方的名稱。

4、編制者

填入負責編制FMEA的工程師的姓名、電話和公司的名稱。

5、產品/項目

  填入所分析的設計/過程將要應用和/或影響的車型年/項目（如已知）。

6、關鍵日期

7、FMEA日期  

填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。

8、核心小組  

  列出有權確定和/或執行任務的責任部門的名稱和個人的姓名（建議所有參加人員的姓名、部門、電話，地址等都應記錄在一張分發表上）。

9、過程步驟/功能/要求

a1過程步驟：操作或工序的名稱和編號

a2過程功能：描述操作或工序的目的

a3過程要求：操作所對應功能的要求

案例：過程功能/要求-范例

演練：過程功能/要求分析演練

10、潛在失效模式

失效模式狀況

失效模式分析方法

怎樣識別失效模式類型　　

案例：潛在失效模式-范例

演練：潛在失效模式分析演練

11、潛在失效模式的后果

對顧客產生的潛在失效模式的后果描述

對下一工序產生的潛在失效模式的后果描述

案例：潛在失效模式的后果-范例

演練：潛在失效模式的后果分析演練

12、嚴重度（S）  

推薦的PFMEA嚴重度評價準則

參照標準評分

案例：嚴重度（S）-范例

演練：嚴重度（S）分析演練

13、嚴重度級別

14、失效的潛在起因/機理

分析失效的潛在起因

分析失效的潛在機理

工具：因果分析圖

15、頻度（O）

推薦的PFMEA頻度評價準則

參照標準評分

16、現行過程控制

預防控制、探測控制

17、探測度（D）  

推薦的PFMEA探測度評價準則

參照標準評分

案例：探測度（D）-范例

演練：探測度（D）分析演練

18、風險順序數（RPN）

最新PFMEA改為行動優先級（AP）
-----嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）

19、建議的措施

預防措施、控制措施、

最新FMEA增加措施狀態

工具：防錯法預防措施設計

20、建議的措施責任與完成時間

21、采取的措施

22、措施的結果  

風險順序數（RPN）

-----嚴重度（S）、頻度（O）、探測度（D）

案例討論：FMEA案例分析

演練：FMEA表制作過程

輔導項目1天：產品潛在失效模式FMEA表制作

研究課題目的：通過對產品及生產過程分析，了解產品及生產過程潛在的失效模式，量化分析潛在失效過程的風險順序數，確定關鍵失效過程因素，制定改善措施，實現對產品及過程的潛在失效模式控制

一、產品潛在失效模式的分析步驟

1、FMEA表頭制作

2、產品生產過程步驟/功能/要求分析

3、潛在失效模式分析

4、潛在失效過程嚴重度分析和評分標準

5、失效的潛在起因/機理

6、潛在失效過程頻度分析和評分標準

7、現行過程預防控制方法分析

8、潛在失效過程探測度分析和評分標準

9、風險順序數（RPN）確定

10、建議的改善措施分析

11、措施的執行結果與改善后風險順序數（RPN）

12、過程潛在失效模式FMEA表制作過程

二、課題成果發表